Разработана и запущена новая технологическая линия по производству фибропенобетонных изделий при минимальных капитальных вложениях.
Линия по уровню автоматизации сопоставима с технологическими линиями по выпуску автоклавных ячеистых бетонов. В проекте использованы передовые технологические решения. Для получения фибропенобетонной смеси установлен модернизированный пенобетоносмеситель серии СПБУ-1000-ЛЮКС производства ООО «Экостройматериалы», обеспечивающим получение микропористой структуры фибропенобетонной смеси. В конвейерной технологии производства используется принцип тепловой самотермообработки фибропенобетона за счет внутреннего энергетического потенциала гидратации твердеющего цемента в формах большого объема, что снижает энергозатраты на производство. Налажен выпуск мелкоштучных фибропенобетонных блоков высокой прочности, с незначительной усадкой, малым водопоглощением и повышенной морозостойкость. Представленный технологический модуль обеспечивает наибольшую оборачиваемость форм, максимальное использование технологического оборудования, стабильность свойств и качества готовой продукции.

Развитие российской строительной индустрии в ходе мирового промышленного кризиса показывает, что производство ячеистых бетонов (как автоклавного так и неавтоклавного твердения) не только не пострадало, а скорее получило дополнительный толчок для дальнейшего совершенствования. Доля автоклавных ячеистых бетонов, находящихся в ряду строительных материалов для ограждающих конструкций в многоэтажных каркасных зданиях, постоянно растет. Надо отметить, что в большей части спрос на ячеистые бетоны удовлетворяется производителями автоклавного газобетона.

Вместе с тем, автоклавному газобетону есть альтернатива – неавтоклавный ячеистый бетон. Всем интересующимся этим вопросом представителям отрасли производства строительных материалов известны плюсы этого материала [1–3]. Неавтоклавные ячеистые бетоны отличаются низким водопоглощением, низкими капитальными вложениями в оборудование и освоение производства. Оборудование и сырьевые материалы производятся на территории    Российской Федерации отечественными производителями. Так что же мешает неавтоклавным пенобетонам расширить нишу на рынке строительных материалов? Есть две основные причины, первая из которых  характерная для всех цементных материалов влажностная усадка. В рамках этой статьи мы не будем рассматривать существующие способы устранения, либо минимизации этого явления. Отметим только, что способы существуют [4–5]. Второй причиной является недостаточно развитое производство отечественного оборудования для изготовления мелкоштучных изделий из неавтоклавного    пенобетона. Большинство производств представляет собой набор, в лучшем случае механизированных агрегатов, которые не могут обеспечить организацию индустриального производства данного вида продукции.

Специалистами компаний НПФ «ТехноСтроМ» совместно с ООО «Экостройматериалы» была разработана, изготовлена и запущена на РБЗ-1 (г. Дубна, Московская обл.) в эксплуатацию линия по производству пенобетонных блоков с максимально возможной на сегодняшний день степенью автоматизации. Процесс производства фибропенобетонных изделий состоит из приготовления пенобетонной смеси, формования пенобетонного массива, его предварительной тепловой обработки для достижения пластической прочности необходимой для резки его на изделия заданных размеров, твердения изделий до достижения требуемых прочностных и других характеристик и последующей упаковки готовой продукцию. Качество продукции, технико-экономические показатели и эффективность работы предприятия в целом определяется, главным образом, принятой технологией производства. Поэтому принципиальным является использование в данном проекте самых передовых технологических решений. Для получения фибропенобетонной смеси линия укомплектована высокоскоростным пенобетоносмесмесителем-активатором серии СПБУ-1000-ЛЮКС (рис. 1) производства ООО «Экостройматериалы», в котором используется принцип объемной гидрокавитактивации компонентов смеси. В результате образуется ультрамикропористый фибропенобетон с тонкими межпоровыми оболочками (рис. 2). Особо следует отметить минимальный расход пенообразователя, составляющий 200-300 мл стандартного синтетического пенообразователя на 1 м3 фибропенобетонной смеси. Это позволяет свести к минимуму «отравляющее» действие поверхностно-активных веществ на гидратацию портландцемента, получая фибропенобетоны повышенной прочности, направленно получать мелкопористую структуру фибропенобетонного камня, снизить теплопроводность и водопоглощение, повысить морозостойкость фибропенобетонного камня.
В данной технологии производства эффективно используется принцип тепловой самотермообработки фибропенобетона за счет внутреннего энергетического потенциала гидратации твердеющего цемента [6 7] в формах большого (1,32 м3) объема, который был исследован и отработан НПФ «ТехноСтроМ». Кроме непосредственного уменьшения энергозатрат на производство,регулирование температурного градиента в твердеющем пенобетонном массиве дает возможность максимально уменьшить деструктивные процессы в нем, возникающие при гидратации портландцемента. Это позволяет максимально использовать потенциал вяжущего для получения высокопрочных низко усадочных пенобетонов.
Более чем двухлетняя эксплуатации оборудования этой линии и технологии показала, что она является удачной и сопоставимой по уровню автоматизации с аналогичными линиями иностранного производства для изготовления автоклавного газобетона. На предприятии выпускаются мелкоштучные пенобетонные блоки 1-й
категории по ГОСТ 21520-89 с размерами 198 295 598мм и 98 295 598 мм с маркой по средней плотности Д600 и классом по прочности В1 (1,5 МПа), В1,5 (20 МПа).
Отклонения геометрических размеров не превышают 1 мм по длине блока. Морозостойкость производимых блоков от 50 до 75 циклов, усадка при высыхании ниже заданных ГОСТ 25485–89 3 мм/м – 1,5 мм/м (рис. 3).

На основе этого опыта нами разработан полностью автоматизированный технологический модуль ТМ-25 по производству неавтоклавных фибропенобетонных изделий мощностью 25 тыс м3/год (рис. 4). В нем предусмотрена конвейерная технология производства фибропенобетонных изделий, как наиболее технологически и экономически целесообразная для данной мощности предприятия. Она обеспечивает наибольшую оборачиваемость форм, максимальное использование технологического оборудования, стабильность свойств и качества готовой продукции. Конвейер производства фибро-пенобетонных изделий представляет собой замкнутый рельсовый путь, расположенный на уровне пола, по которому передвигаются формы-тележки с изделиями.
Конвейер подразделяется на две технологические линии, которые приводятся в движение реечными толкателями, как наиболее простым и надежным механизмом Первая технологическая линия, состоит из поста формования массива, камеры предварительного твердения, постов съема бортов и вертикальной резки фибро-пенобетонного массива. Резку массива осуществляют на резательной машине (рис. 5), оснащенной либо струнами, либо ленточными пилами.

Вторая технологическая линия, состоит из камеры окончательного твердения фибропенобетонных изделий, постов горизонтальной резки фибропенобетонного массива (горизонтальная резка осществляется ленточными пилами), съема продукции, сборки и подготовки форм. Технологические линии связаны между собой двумя передаточными механизмами, которые состоят из передаточных тележек и рельсовых путей. Работа всех технологических линий и передаточных механизмов синхронизирована и управляется автоматически программой компьютера.

Посты съема бортов и вертикальной резки фибропенобетонного массива объединены в единый блок механизмов с четырехпозиционным шаговым конвейером, который перемещает каждую из форм, выходящую из камеры предварительного твердения, на одинаковый интервал, равный 2,5 м. В результате тележки последовательно с заданным ритмом синхронно проходят посты съема борта, поперечной и продольной вертикальной резки и последним перемещением попадают на передаточный механизм, откуда тележка с изделиями передается на вторую линию.

Снятые борта отдельным конвейером подают на пост сборки форм. В начале второй линии конвейера расположена вторая камера твердения. После которой расположены посты горизонтальной резки и съема продукции с двухпозиционным шаговым конвейером. Далее следуют посты сборки и подготовки форм.
Ниже уровня пола под постами горизонтальной резки, съема продукции и подготовки форм находится ленточный конвейер для сбора шлама от резки массивов и чистки форм. Весь собранный шлам, после переработки,  возвращается в технологический процесс в качестве высокоактивного наполнителя фибропенобетонной смеси. Собранные и подготовленные формы подаются передаточным механизмом на пост формования массива первой технологической линии. Следует обратить особое внимание на то, что разборка – сборка форм, смазка проводится автоматически без привлечения ручного непроизводительного и дорогостоящего труда.
Блок приготовления фибропенобетонной смеси состоит из силосов цемента, бункеров песка и шлама, установки переработки шлама, системы подачи и дозирования компонентов фибропенобетонной смеси, пенобетоносмесителей-активаторов СПБУ-1000-ЛЮКС. Для увеличения производительности предприятий, возможна установка необходимого количества автономных модулей.

Подводя итоги подчеркиваем, что разработанный технологический модуль является удачным с точки зрения получения высококачественных фибропенобетонных блоков и сопоставим по уровню автоматизации с линиями по производству автоклавного газобетона. Еще недавно подобное утверждение было просто невозможно.